Von der Sportfeder zum Serienersatz

Eibach ist bekannt für seine Tieferlegungs- und Sportfedern. Seit 2016 stellen die Siegerländer aber auch Serienersatzfedern her. Warum man nun den Schritt in die reine Ersatzteilfertigung gewagt hat, erklärten Christof Schulte und Thomas Kirchhoff, Heads of Sales und Marketing, bei einem Besuch im neuen Werk in Finnentrop.

Eibach gab der Feder einen Namen“ – dieser alte Werbeslogan mag etwas überzogen klingen, doch es stimmt schon, dass Werkstätten und Tuningfirmen die Marke vor allem mit Tieferlegungs- oder Rennsportfedern verbinden. Eibach-Federn vermitteln den Anspruch hoher Qualität und Performance. Und genau diesen will man nun auch in den Bereich der Serienaustauschfedern transportieren.

Mit Werkstätten zukunftsfähig

Im Jahr 2016 etablierte der Hersteller die Sparte Eibach Replacement Line ERL am Markt. „Tuning ist vielleicht einmal endlich. Deshalb wird das Thema Replacement für uns in Zukunft sehr wichtig werden. Zudem ist der Name Eibach und die damit verbundene Qualität durchaus ein Verkaufsargument auch bei Ersatzfedern“, erklärt Christof Schulte. Viele Mechaniker geben an, dass sie in früheren Zeiten, als noch häufiger tiefergelegt wurde, viel mit der Marke gearbeitet haben, dass aber heute eher Standardfedern zum Werkstattalltag gehören. „Gäbe es solche von uns, würde man durchaus auch diese verkaufen“, ergänzt Thomas Kirchhoff. Eibach ist außerdem einer von nur drei echten Herstellern von Fahrwerksfedern und der einzige, der in Deutschland entwickelt und produziert, so der Experte.

Die notwendigen Kapazitäten, um ein solches Projekt anzugreifen, ergaben sich mit dem Bau des neuen Werks 2016. Doch bevor produziert werden konnte, musste zunächst der Markt analysiert werden. Mit Hilfe der Daten von Tec Alliance fand man heraus, was europaweit angefragt und bestellt wurde.

Hohe Fertigungsqualität

Im neuen Werk werden Federn durch Winden hergestellt. Das passiert in einem Automaten, der den Stahl von einem Coil durch verschiedene Rollen schiebt und ihn so zur Feder windet. Um den Stahl nach der Formgebung zu entspannen, wird die Feder auf 800 °C „angelassen“. Und um die Lebensdauer zu erhöhen, wird die Feder in einer Strahlkabine kugelgestrahlt, auf Walzen drehend, damit die Oberfläche gleichmäßig bearbeitet wird. Dann kommt die Feder „auf Block“, wird also komplett zusammengedrückt, was verhindert, dass sie sich später setzt und an Kraft verliert.

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Zuerst wird immer eine Prüffeder gebaut und genauestens vermessen, bevor die Serienproduktion beginnt. Stets in kleinen Chargen von 250 Stück, wodurch den Angaben zufolge der hohe Qualitätsstandard gegenüber einer Massenproduktion gehalten werden kann. Abschließend werden die Serienfedern pulverbeschichtet oder mit Epoxydlack überzogen. Erst dann erhalten sie das bekannte Eibach-Logo.

Zuerst die Konsolidierung

Zur Konsolidierung der relevanten Fahrzeugplattformen wird geprüft, welche Federn welche Fahrzeuge abdecken. „Hersteller stufen ihre Federn bereits bei Differenzen von zehn bis 15 Kilogramm Achsleerlast neu ab und produzieren entsprechend eine neue. Das ist im Replacement-Markt aber gar nicht notwendig, da der Autofahrer eine derart feine Abstimmung eher nicht bemerkt. Also versuchen wir, verschiedene Ausstattungsvarianten bestmöglich zusammenzufassen“, erläutert Kirchhoff. Als Beispiel führt er die Mercedes A-Klasse an. Dafür gibt es bei Mercedes 71 Federvarianten. Eibach kauft jede und prüft sie. Die Daten werden gesammelt und gegeneinander konsolidiert. Danach bleiben für die A-Klasse zwischen 35 und 40 Federtypen übrig, die produziert werden. Dieser Prozess braucht pro Fahrzeugplattform circa vier bis sechs Wochen. Findet der Federnspezialist zwischendurch eine andere Feder, für die Bedarf besteht, geht das in circa zwei Wochen.

Durch diese Konsolidierung kann man ab Januar 2021 mit einem Sortiment von circa 1.100 Federn künftig 80 Prozent des Markts abdecken, so der Anbieter. Bei der Markteinführung 2016 umfasste das Sortiment 127 Teile, heute steht es noch bei 650.