Die Powertrain-Entwickler von Continental haben den ersten Pkw- Turbolader mit einem Turbinengehäuse aus Aluminium in Serie gebracht. Seine Premiere hat er in einem aufgeladenen Dreizylindermotor mit 1,5 l Hubraum und 100 kW Leistung. Das Aggregat wird seit dem Frühjahr 2014 für den Mini Hatch gefertigt.
Das doppelwandige Aluminium-Turbinengehäuse umgibt den heißesten Bereich mit einem Wassermantel. Dank des Kühlmittelstroms, der diesen Mantel durchfließt, wird die Oberfläche des Gehäuses außen nicht heißer als 120 °C, innen bleibt die Temperatur unter 350 °C. Das hat Vorteile, denn es ist zum einen weniger Aufwand zum Wärmeschutz benachbarter Komponenten nötig, zum anderen bewirkt die Kühlung des Abgasstroms, dass der Katalysator thermisch nicht so hoch belastet wird und daher weniger altert. Ein elektrischer Aktuator am Wastegate stellt dabei sicher, dass sich der Katalysator für eine schnelle Wirksamkeit nach einem Kaltstart zügig aufheizt.
Dank des Baukastenprinzips lassen sich über die Schnittstelle am Zylinderkopf auch Turbolader mit Stahlgehäuse an denselben Grundmotor anbinden. Der Fahrzeughersteller nutzt diese Option für Hochleistungsmotoren sowie für Exportfahrzeuge, die in heiße Länder gehen. Bei den Stahlausführungen wird das Lagergehäuse im Innern des Turboladers gekühlt, beim Aluminium-Turbolader genügt die Kühlung von außen.
Der Aluminium-Turbolader spart rund 1 kg Gewicht und ist trotz des Mehraufwands für die Wasserkühlung sind diese Turbolader insgesamt günstiger für den Automobilhersteller. Bei Stahlgehäusen treiben hochwarmfeste Werkstoffe wie Nickelbasislegierungen die Preise nach oben, die Aluminiumlegierung dagegen ist ein wirtschaftlicher Werkstoff.
