Einige Vorteile: Gegenüber einem Motorträger aus Aluminium bietet das genauso belastbare Kunststoffbauteil von BASF bessere akustische Eigenschaften, höhere Wärmeisolierung und ein geringeres Gewicht. Bild: BASF
Daimler verbaut im Sechszylinder-Dieselmotor der neuen Mercedes-Benz-GL-Klasse erstmals Motorträger aus Kunststoff. Das Bauteil, das den Motor über das Motorlager abstützt, besteht aus ‚Ultramid A3WG10 CR’, einem hochverstärkten und auf hohe mechanische Lasten optimierten Polyamid der BASF.
Die Drehmoment- oder Pendelstützen, die bereits bei verschiedenen Automobilherstellern in Varianten aus Ultramid im Einsatz sind, übertragen nur die Kippmomente des Motors. Im Gegensatz dazu sind Motorträger einer permanenten Last – dem Motorgewicht – ausgesetzt und müssen somit zusätzlich noch das gesamte Motordrehmoment abstützen. Sie bestanden deshalb bislang grundsätzlich aus Aluminium.
Um das Aluminium in dieser anspruchsvollen ,auch crash-relevanten Anwendung zu ersetzen, hat der Kunststoff hohe mechanische Anforderungen zu erfüllen. Das Kunststoffbauteil ist zwar sehr steif; es bestand jedoch die besondere Herausforderung, unter den engen Platzverhältnissen im Motorraum eine ausreichend geringe Kriechneigung unter Dauerlast vorzuweisen. Darüber hinaus muss der Motorträger aus Kunststoff, je nach Einbausituation im Motorraum, hohe Biegemomente ertragen. Der zentrale Vorteil des Ultramid-Motorträgers ist sein im Vergleich zur Aluminiumausführung gutes akustisches Verhalten: Aufgrund des kunststoffspezifischen Dämpfungsverhaltens trägt der neue Motorträger zu einem ausgewogenen Geräuscheindruck bei.
Hinzu kommt, dass Kunststoff die Wärme deutlich weniger leitet als Aluminium. So schützt der Ultramid-Motorträger das mit ihm verbundene, aus Naturkautschuk hergestellte Motorlager besser vor der Motorhitze und erhöht seine Lebensdauer. Im Rahmen der C02-Diskussion ist eine Gewichtsverringerung des Kunststoffbauteils von über 30 Prozent gegenüber der Aluminiumvariante ein weiteres Argument.
