Mercedes-Benz hat in seiner 2014 startenden neuen C-Klasse ein Rohbaukonzept realisiert, das weniger Gewicht ermöglicht und damit auch den Verbrauch senkt. Aufgrund einer Leichtbauweise ist die Alu-Hybridkarosserie um etwa 70 kg leichter gegenüber einer herkömmlichen Fertigung aus Stahl.
Das Gesamtgewicht des Fahrzeugs sinkt um etwa 100 Kilogramm im Vergleich zum Vorgänger, was laut Daimler zu einem Minderverbrauch von bis zu 20 Prozent ohne Leistungsverlust führt. Hierfür verwendete Daimler vor allem Alu (48 Prozent, bisher 9), warmumgeformte Stahlteile (8 Prozent, bisher 3) und ultrahochfeste Stahlbleche (4 Prozent, bisher 3).
Die Karosserie besteht aus neun großen Gussbauteilen und wurde vor allem auf Crashsicherheit ausgelegt. Kern ist eine Sicherheitsfahrgastzelle mit ultrahochfesten Stahlblechen. Die Crashstruktur des Vorderwagens setzt sich im Wesentlichen aus drei Komponenten zusammen.
Kräfte in die Bodenstruktur
Die vorderen Längsträger sind mit dem Achs- und Motorträger aus hochfestem Stahl verschraubt und nach vorne und hinten verlängert, um gezielt Kräfte in die Bodenstruktur einzuleiten. Im Fall eines schweren Frontalaufpralls verformt sich der Integralträger definiert, um Intrusionen in die Fahrgastzelle zu vermeiden.
Als mittlere Aufprallebene wurden die Vorbau-Hauptlängsträger in ihrer Geometrie zur Verbesserung der Crash-Kinematik weiterentwickelt. Dank der hier neu eingesetzten Fügetechnik ‚Laser-schweißen‘ konnten unter anderem Verstärkungsteile eingebracht werden.
Zusätzliche Radlaufverstärkungen bilden ein drittes, oberhalb der vorderen Längsträger angeordnetes Tragwerk zur weiteren Anhebung des Formänderungswiderstands im Fall von Frontalkollisionen.
